シックスシグマとは（リーン）-定義、プロセス、方法論

職場の自動化やグローバル化の特定の側面など、いくつかのそのような課題は比較的新しく、主に技術的または政治的な変化によって引き起こされています.

その他は、民間企業のsince明期から存在しています。何千年もの間、製造業者-熟練した職人や労働者を雇用する最初の小規模な地元の店、そしてますます広大で洗練された事業を行う大企業-は、無駄を制限し、効率を改善し、品質を標準化するための戦略を巧みに開発および洗練してきました.

過去数十年以内に、これらの問題に対処するために、2つの関連するが別個の教義、シックスシグマとリーンシックスシグマが生まれました。シックスシグマは、標準化された品質に焦点を当てています-改善された生産プロセスと優れた設計により、最終製品のばらつきを減らし、欠陥を減らします。リーンシックスシグマは、生産フローを最初から最後まで合理化することにより、製造の無駄と非効率性を排除することに重点を置いています。企業のリーダーは熱心に-普遍的ではありませんが-これらの教義を採用し、チームが達成不可能なレベルの生産性と品質を達成できるようにしました.

シックスシグマとは?

定義と起源

シックスシグマの初期の採用者であるゼネラルエレクトリックによると、「シックスシグマは、完璧に近い製品とサービスの開発と提供に集中するのに役立つ非常に統制のとれたプロセスです。」

「シックスシグマ」という名前は、平均からの逸脱を示すために統計で使用されるギリシャ文字シグマを指します。教義の当初の目標は、100万回の機会で3.4以下で欠陥が発生するように、適用されるプロセスを改善することでした-99.99966％の精度率、3.4の機会当たりの欠陥率（DPMO）.

この場合、「機会」とは、生産プロセス中に量的仕様を正確に遵守する機会です。たとえば、指定された許容範囲内でより大きな製品の部品またはコンポーネントを生産します。部品が必要な許容範囲外になると、機会が失われ、生産プロセスの精度が低下し、シックスシグマの目標が脅かされます。したがって、当初考えられていたように、シックスシグマは生産誤差に非常に狭いマージンを提供し、その実践者をほぼ「シックスシグマ品質」と呼ばれるほぼ完全な標準に保ちました。

シックスシグマの元の標準は、通常、1980年代半ばのすべての生産プロセスに「6シグマ」精度標準を設定した、日本のエレクトロニクス大手であるMotorolaに起因します。モトローラのリーダーたちは、シックスシグマ品質の基本目標に関する一貫したドクトリンを開発し、1986年から2004年の間に広大な企業を170億ドル節約しました（モトローラ大学による）.

Motorolaのアプローチの利点が明らかになると、GE、Honeywell、Fordを含む他の主要メーカーがシックスシグマの時流に乗り出しました。今日、シックスシグマとリーンシックスシグマの使用は製造業の世界で広まっており、サービス産業（ITや金融など）でもますます一般的になっています。.

元の3.4 DPMOレートはシックスシグマの教義の目標のままですが、組織は実際に達成可能なものと顧客が許容するものについての独自の評価に基づいて独自のDPMO目標を設定します。多くの場合、これらの目標は元の3.4 DPMO基準よりも厳密ではありませんが、定義によりすべて現状が改善されています.

シックスシグマの特性

• プロセス制御. シックスシグマの実践者は、生産プロセスには無形の余地はないと考えています。言い換えれば、すべての作業を入力に減らすことができます。入力は、完成品に貢献する、または完成品から価値を追加または減算する出力を生成します。これらの「入力」は、定義、定量化、制御できるため、改善できます。入出力関係は、y = f（x）として記述されます。ここで、 バツ 入力です y 出力です.
• 組織のバイイン. シックスシグマは、誰もが購入するときに最適に機能します。シックスシグマを効果的に利用する組織は、一般的に、エグゼクティブスイートで熱狂的なシックスシグマチャンピオン、中間レベルの管理全体でシックスシグマの専門家、および完全に精通しているランクアンドファイル従業員がいます以下の責任）の教義。大規模な組織では、シックスシグマの実装を調整し、従業員にその成功に対する責任を持たせる専用のシックスシグマチームまたは部門があります。.
• 定性的および定量的ツール. シックスシグマは、定性的および定量的なツールのホストに依存していますが、すべてがすべてのシックスシグマプロジェクトで使用されるわけではありません。シックスシグマツールキットの一般的なツールには、さまざまな種類の統計分析（回帰分析や線形モデリングなど）、費用便益分析、根本原因分析、プロセスマッピング、パレートチャートが含まれます。.
• 明確な方法論. シックスシグマプロジェクトは、繰り返し可能な手順に従って明確で明確に定義された方法論に基づいており、さまざまな生産状況に適用できます。.

これらの特性はやや一般的（そしておそらく明らか）に聞こえますが、重要な点で以前のプロセス改善ドクトリンの特性と値とは異なります。たとえば、シックスシグマは完全にデータと結果に基づいており、直感の余地はありません。また、シックスシグマは、これまでの教義では見られなかった程度まで、廃棄物の削減と品質向上の経済的利益（生産コストの削減や収益性の向上など）をより強調しています。さらに、シックスシグマは、管理レベルおよびエグゼクティブレベルのチャンピオンに大きく依存しており、リーダーが採用に熱心でない組織では効果的とは見なされていません。.

シックスシグマの方法論

シックスシグマの教義には2つのコア方法論があり、それぞれ異なる状況に合わせて設計されています。両方とも、W。Edwards Demingが普及させたPlan-Check-Do-Act（またはPlan-Check-Study-Act）サイクルに基づいてモデル化されています。.

1. DMAIC
DMAIC方法論は、まったく新しいものを実装するのではなく、既存のビジネスプロセスを改善するために使用されます。 5つの主要なステップまたはコンポーネントがあります。

• D改善が求められているプロセスまたはシステム、プロセスが存在する人のニーズ（通常は完成品またはサービスを使用している顧客）、および改善プロジェクトの目標（通常は品質またはコスト削減の尺度）を定義する.
• M現在存在するプロセスの関連するすべての側面に関するデータを取得および収集する（「現状のまま」）.
• A収集されたデータを分析して、現状のプロセスまたはシステム内の因果関係を判断し、プロセスのパフォーマンスに影響を与えるすべての関連要因の根本原因を明らかにする.
• 私プロセスを改善し、データ分析の結果とシックスシグマツールキットの関連ツールを使用して「将来の状態」プロセスを開発し、さまざまなアプローチをテストするために必要に応じて実験とパイロットプロジェクトを実行する.
• C制御システム（統計的プロセス制御など）と関連するすべてのデータの継続的な監視を使用して、改善された「将来の状態」プロセスを制御します。.

2. DMADV / DFSS
DMADVまたはDFSS（シックスシグマの設計）方法論は、新しい製品またはビジネスプロセスの設計と開発に使用されます。目標は、プロセスに焼き付けられる前に設計上の欠陥を防ぎ、欠陥のリスクを高めることです。.

DMAICと同様に、DMADVには5つの重要なステップがあり、その一部はDMAICと重複しています。

• D顧客のニーズ（一般的および特定の類似製品）および会社の目標に合わせて、設計目標を詳細かつ詳細に設定する.
• M新製品またはプロセスの特性、機能、生産プロセスのパラメーター、および潜在的なリスクを把握する.
• A「M」ステップで収集されたデータを分析して、代替の製品およびプロセス設計を開発する.
• D分析の結果に基づいて、最良の製品またはプロセスの構成を割り当てます.
• V設計が機能していることを確認し、パイロットランを実施して生産プロセスをゲームアウトし、最終的なプロセスオーナーが本格的に実装できるよう支援します。.

シックスシグマの実装と認証レベル

シックスシグマの教義は高レベルで把握することは困難ではありませんが、アプリケーションとその結果を理解するための分析的アプローチを支援するツールは複雑であり、必ずしも直感的ではありません.

シックスシグマの原則を習得するには、最も有能な従業員であっても非常に時間がかかります。さらに、シックスシグマは、管理および生産労働者からの単なるリップサービス以上のものを必要とします-それは、文化的な変化を必要とする、本物の、組織を超えたバイインを要求します.

実装の役割と認証レベル
シックスシグマのドクトリンは、そのフレームワークに適合するいくつかの異なる役割と認証レベルの概要を示しています。サイズと戦略目標に応じて、シックスシグマを実装することを選択した組織は通常、次のほとんどまたはすべてを活用します。

• 経営幹部. Cレベルのエグゼクティブリーダーは、シックスシグマの実装に関する最初の戦略的ビジョンを設定し、部下に役割を割り当て、採用に必要な文化的条件を奨励します。実際には、1人の経営者（最高執行責任者など）がシックスシグマの実装を「所有」することがよくありますが、導入を成功させるには、ほとんどの場合、経営陣が統一されたサポートを提供する必要があります。重要なことに、エグゼクティブは、Six Sigmaの実装に対して抵抗力があることが証明されている従業員または部門に圧力をかけます。これには、その進行を積極的に妨げる従業員の解雇または再割り当てが含まれます。.
• チャンピオンズ. チャンピオンは、組織全体でシックスシグマの採用を監督し、奨励します。個々のシックスシグマプロジェクトを直接監督することはめったにありませんが、スケジュールを遅らせたり結果を出せない特定のイニシアチブに追加の時間とエネルギーを費やしています。チャンピオンは通常、経営陣の副社長などの上級管理職であり、Cレベルのリーダーに直接報告し（自分がCレベルでない場合）、複数のチームや部門にわたって指令を発行する権限を持っています。.

下位のシックスシグマの開業医は、柔道ベルトシステムを模した階層に存在します。これらのベルトレベルに共通の認定や品質基準はありませんが、階層の最上位（ブラックベルトとマスターブラックベルト）には、通常、シックスシグマの理論に対する長年のシックスシグマプロジェクトの経験と深い理解があります。.

多くの大学や独立組織（American Society for QualityやASQなど）は、正当性を付与する認定コースを提供しています。これらのコースでは、特定の数のシックスシグマプロジェクトへの参加、またはシックスシグマの仕事に専念した年数の証拠が（署名された宣誓供述書を介して）文書化されることが必要です。標準化されていないにも関わらず、シックスシグマの認証は、特に現在の雇用者を辞め、シックスシグマの原則を理解していることを証明する必要がある専門家にとって非常に重要です。.

一般的なシックスシグマベルトレベルは次のとおりです。

• マスターブラックベルト. マスターブラックベルトは上級管理職レベルの従業員であり、個々のプロジェクトのコンサルタントとして行動したり、プロジェクトを直接監督している部下を指導したり、調査や分析を行って潜在的なシックスシグマイニシアチブを特定したりします。マスターブラックベルト認証機関は一般に、シックスシグマ階層の下位レベルで広範な経験を持つ候補者を必要とします。たとえば、ASQは、マスターブラックベルトコースの申請者に、少なくとも5年間のブラックベルト経験または10の個別プロジェクトのリーダーシップを文書化することを要求します黒帯レベル.
• 黒帯. ブラックベルトは管理レベルの従業員であり、ほとんどまたはすべての時間をシックスシグマプロジェクトに、通常はプロジェクトリーダーとして捧げます。彼らは通常、特定のシックスシグマプロジェクトの直接実行に関与する最も上級の従業員です。ブラックベルト認証を取得するには、シックスシグマの経験が豊富である必要があります。たとえば、ASQでは、文書化された少なくとも2つのシックスシグマプロジェクトのリーダーシップが必要です。.
• グリーンベルト. グリーンベルトは、シックスシグマの原則を十分に理解している下位の従業員であり、シックスシグマプロジェクトの実行に寄与する個別のタスクを頻繁に割り当てられますが、シックスシグマの仕事に全時間を費やすわけではありません。認定資格を取得するには、シックスシグマプロジェクトへの参加の証拠を文書化する必要があります。.
• 黄色のベルト. 黄色の帯は、一般的なシックスシグマのツールと方法に関する基本的な知識を含む、シックスシグマの「認識」を持っている入門レベルまたは低レベルの従業員です。彼らはシックスシグマプロジェクトに貢献することができますが、高レベルの問題を解決することは期待されていません.
• 白いベルト. ホワイトベルトはシックスシグマの概念を基本的に理解していますが、シックスシグマプロジェクトに参加することは期待されていません。彼らは多くの場合、シックスシグマの知識の主な利点が上位のシックスシグマの専門家とのコミュニケーションの容易さであるサポートスタッフまたは非生産従業員のメンバーです。.

シックスシグマを採用する大規模な組織では、組織内構造（部門またはチーム）を設置して、シックスシグマの実装を完全に指示し、必要な文化的変化を導き、特定のシックスシグマイニシアチブを管理します。これらの構造は場所によって異なりますが、通常は上級管理職に報告するチャンピオンによって運営され、の黒帯と黒帯が配置されます.

小規模な組織では、このレベルの分離と専門化に対応できない場合があります。代わりに、従業員がシックスシグマ認定の段階的により高いレベルを達成するよう単に奨励する場合があります。シックスシグマの知識が組織全体、特に管理レベルのプロセス所有者に適切に広まるようにします。また、人員の昇進、再割り当て、および解雇の際にシックスシグマの認定を考慮します（たとえば、シックスシグマのレベルを上げるために率先して働く従業員を昇進させたり、教義との並外れた能力を実証することによって）.

リーンシックスシグマとは?

定義と起源

リーンシックスシグマ（LSS）は、シックスシグマの特定の原則とリーン製造/リーン企業（または単に「リーン」）の特定の原則を組み合わせた新しいドクトリンで、トヨタが最初に開発したプロセス効率のドクトリンです。元々は製造業者による使用を目的としていましたが、リーンはテクノロジー企業やサービスプロバイダーにますます人気があります.

リーンシックスシグマが最初にいつどこで生まれたのかは明確ではありませんが、マイケルL.ジョージの2002年の本「リーンシックスシグマ：シックスシグマの品質とリーンプロダクションスピードの組み合わせ」は、このアプローチの最初の包括的なアーティキュレーションとされています。リーンシックスシグマは、特に2008年の金融危機とその後の景気後退の大虐殺の後、生産性に取りexecutiveかれた幹部の間で急速に注目を集めました。多くの業界で、その人気はシックスシグマの.

LSSはDMAICフレームワークを使用して、ビジネスプロセスから無駄を取り除くという基本的な目標を達成します。オンラインコンサルタントおよびコース開発者であるGoLeanSixSigma.comによると、LSSは「無駄」を「プロセスを正常に完了するために必要でないプロセスのステップまたはアクション」と定義しています。したがって、LSSプロジェクトは、関連するプロセスに絶対に必要な入力のみが残るまで無駄な入力を削除するように設計されています.

廃棄物の種類

LSSは、「ムダ」と呼ばれることもある8種類の廃棄物を識別します。これは、おおよそ「無益」に翻訳される日本語の単語です。トヨタ生産システムを介して英語のビジネス用語集に入力されました。.

LSSプラクティショナーは、DOWNTIMEなどの頭字語を使用して、8つのタイプすべてをストレートに保つことがあります。

• D元のシックスシグマの教義で定義されている効果。修正にはリソース（時間、労力、お金）が必要
• O生産-顧客の需要、流通能力、または他の要因が指示するよりも高い量またはレートで生産する
• W終了するプロセスの初期ステップを支援し、システムにゆるみを作り、全体的な効率を低下させる
• N活用された才能-労働者の過剰供給のために従業員がプロセスに完全に従事していないか、単にスキルに見合った方法で活用されていない
• T輸送-地理的に離れた場所間での商品や情報の不必要な移動により、時間、燃料、労働力、その他のリソースが無駄になります
• 私nventoryはアイドル状態で、貴重なスペースを占有するか、時間の経過により価値を失う
• Motion-不十分な組織、不十分な作業スペースの設計、またはその他の要因にかかわらず、生産スペースでの不必要な動き
• Extra処理-最終製品またはサービスに不可欠ではなく、その削除によって最終製品またはサービスが有意に変更されないステップまたはアクティビティ

シックスシグマのように、リーンシックスシグマは柔道のベルト階層を利用します。ただし、1つの教義で特定のベルトレベルを達成しても、他の教義に匹敵する習熟度は得られません。シックスシグマブラックベルトがリーンシックスシグマブラックベルトであると主張することはできません。同様に、リーンシックスシグマ研究所などのLSS専門家向けの並行認定コースおよび認定機関.

最後の言葉

シックスシグマとリーンシックスシグマは、導入以来、大きな牽引力を獲得しています。それらは、他のプロセス効率の方法論とともに、ビジネスリーダーが「参加」する必要があるものとしてフレーム化されることがよくあります。.

ただし、ビジネス文化のあらゆる側面と同様に、シックスシグマとリーンシックスシグマは必ずしも静的ではありません。採用後、企業はこれらの方法論との関係を変更できます。たとえば、Rochester Democrat＆Chronicleによると、Xeroxは2014年に専用のLean Six Sigmaチームを解散し、約12人の雇用を排除すると発表しました。.

スポークスマンは、ゼロックスでのリーンシックスシグマカルチャーの勝利としてこの決定を組み立て、このプログラムが10年間で2,500のグリーンベルトを生産し、「リーンシックスシグマはゼロックスで健在である」と強調しました。しかし、リーンシックスシグマチャンピオンの内部コホートがなければ、今後数年間でゼロックスの浸食で彼らが助けた文化を想像することは非常に簡単です.

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